榆能化是陕西延长石油集团旗下重要的煤化工企业,其两座110kV总变电站是生产系统的“电力心脏",总装机容量超600MVA,统筹管理20余座35kV变电站及多座10kV变电所。长期以来,传统运维模式面临数据割裂、调控精度不足、隐蔽隐患难排查、故障处置滞后等行业共性难题。化工厂区电缆沟、高温设备、受限夹层等高危隐蔽点位,人工巡检劳动强度大、安全风险高。
2024年,榆能化启动变电站智能集控改造,紧扣“不停产施工、旧设备利旧、全系统兼容"三大原则,攻克多系统融合集控核心技术。项目总投入268万元,2024年10月投运,以数字化改造走出煤化工电力运维转型升级新路。
根据榆能化煤化工生产的连续性要求,电力智能综合监控系统需要满足以下核心功能:
异构系统数据融合:两套电力异构系统互不连通,数据孤岛突出,需打通底层通信壁垒,实现跨平台数据毫秒级同步与远程指令协同下发。
高危隐蔽点位智能巡检:电缆沟、高温设备、受限夹层等区域人工巡检风险高、覆盖难,需以智能装备替代人工完成高危区域巡检任务。
电缆全周期在线监测:35kV电缆作为化工装置供电大动脉,此前缺乏全流程在线监测手段,故障排查耗时久,需实现电缆温升、局部放电等指标的实时监测与精准定位。
多系统集中管控与闭环处置:需整合电力监控、五防闭锁、机器人巡检、电缆测温等业务系统,建立“监测—预警—诊断—处置"全自动化闭环机制。
项目构建了“六位一体"综合智能管控平台,整合电力监控、五防闭锁、机器人巡检、电缆测温等六大业务系统,搭建“监测—预警—诊断—处置"全自动化闭环机制。
通信层:技术团队自主研发协议转换网关,打通两套异构系统的底层通信壁垒,实现跨平台数据毫秒级同步。依托厂区千兆光纤组网,将分散变电所系统远程集成管控,配套一体化监控大屏,实现全厂变电参数、设备状态、负荷数据一屏总览、全域统控。
感知层:创新构建“在线监测云台+轨道巡检机器人+智能诊断终端"三位一体巡检体系,全域布设双光谱热成像、高清摄像设备,整套装备满足IP65工业防护标准,24小时自主采集、识别设备隐患。
平台层:六位一体管控平台对多源数据进行汇聚与智能分析,自动联动处置设备告警,程序规避人为误操作。
电缆在线监测:在国内煤化工行业落地电缆全周期在线监测系统,通过多维度传感与智能算法,实时监测电缆温升、局部放电等关键指标,系统分级预警、精准定位故障。轨道巡检机器人:沿配电室通道自主巡测,红外成像画面同步回传,替代人工深入高危区域。一体化监控大屏:实时滚动35kV电缆温度曲线及全厂电网运行参数,实现全域统控。
系统投运后,运维模式由多站点分散值守升级为集中统筹管控。运维人员转为远程集中值守,智能装备全面承接高危区域巡检工作,从源头消除触电、受限空间作业等安全风险。
异构系统融合与全域统控:协议转换网关打通了两套异构电力系统的数据壁垒,全厂变电参数、设备状态、负荷数据在一体化大屏上实现一屏总览。运维人员不再需要在多个平台间反复切换,信息无法共享的旧模式被破除。
三位一体智能巡检:在线监测云台、轨道巡检机器人与智能诊断终端协同工作,24小时自主采集设备状态。故障识别准确率超95%,智能装备全面承接高危区域巡检工作,运维人员从危险环境中解放出来,转为远程集中值守。
电缆故障精准定位与事前预警:电缆全周期在线监测系统实时监测温升、局部放电等指标,系统分级预警并精准定位故障点。改造后故障锁定时长由2至3小时压缩至15分钟,排查效率提升87.5%,电缆运维实现由事后抢修向事前预警转变。
自动化闭环处置与误操作防控:“六位一体"平台自动联动处置设备告警,程序化规避人为误操作。平台搭建的“监测—预警—诊断—处置"全自动化闭环机制,使运维模式从故障抢修转向全生命周期预防性管控。
该系统2024年10月投运以来成效显著:巡检频次提升3倍,隐蔽缺陷检出率提高60%,实现重大电力故障、生产非计划停车双清零,厂区供电可靠率稳定至99%。项目总投入268万元,9个月完成成本回收;运维人员由40人优化至20人,年节约人工成本362万元,叠加智能负荷调控节电收益,年综合创效912万元,两年累计降本增收超1320万元。
该项目的成功实施,验证了电力智能综合监控系统在煤化工企业变电站智能集控场景下的适用性。榆能化以数字化改造破解了传统运维的行业共性难题,为煤化工行业电力系统的智能化转型提供了可复制、可推广的实践范例。
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